住友重机械工业开发出了可大幅减轻汽车车身及车架等车身部件的住友重机制造STAF(Steel Tube Air Forming)制造系统。将钢管装入冲压机的械开系统模具后，以通电加热、发出高压空气注入、可减成型、轻汽淬火的车车顺序进行加工。凭借此次开发的住友重机制造控制系统，可高精度成型加工带突缘的械开系统连续异形封闭截面。

该制造系统兼具液压成型和热冲压两方面的发出特点，不仅可像液压成型那样对连续的可减封闭截面构造实施成型，而且还可像热冲压像样加热钢板，轻汽在冲压成型的车车同时实施淬火，实现1500MPa级拉伸强度。住友重机制造能够制造重量轻且强度及刚性高的械开系统封闭截面构件。另外，发出通过利用突缘同时成型技术为封闭截面构造增加突缘，解决了以前液压成型等所存在的问题，省去了在与其他构件接合时需要另加突缘并实施焊接的麻烦，能够提出可在车身部件上轻松采用的构造方案。

具体制造时首先将钢管装入模具，夹紧电极。然后通电10秒实施加热，使温度达到900℃左右。钢管通电加热时电极的接触面积在左右相同，并且与板材相比接触更为稳定，因此能够实现均匀加热。并且，与原来利用加热炉来加热的方法相比，还可大幅减少消电量。接着，为使突缘部成型，调整锁模位置(半开状态)。向此处供给高压空气，在使半开状的部分略微膨胀的同时实施锁模，对突缘部实施成型。之后，为了使管体部分更加贴合模具内面的形状，进一步供给高压空气，实施吹塑成型。随着材料紧贴于模具，材料被急速冷却淬火，形成1500MPa级构件。

在相同强度条件下将汽车车身部件换成STAF构造时，与原来的构造相比可减轻约30%。而且也无需实施板材冲压加工所需要的冲切及修边工序，成型后只需切断端部即可，可使成品率提高至90%左右。另外，由于是带突缘的钢管，因此还可削减部件数量，大幅降低成本。

利用板材冲压加工工艺来制造封闭截面构造的部件时，必须要使用冲切、加热、冲压、修边、焊接组装5个设备。而STAF工艺则在预成型后同时实施加热和冲压，然后切断端部，因此只需3个设备即可，制造工序简单。与热冲压工艺利用4道工序才能实现封闭截面构造相比，STAF工艺无需专用的加热工序及焊接组装工序，只需2道工序即可制造。因此可大幅减少工时，提高生产效率。

今后，住友重机械工业还将开发可按照各个部位来控制980～1500MPa拉伸强度的局部淬火技术，以及以壁厚不同的钢管为材料的差厚成型技术，力争确立可在多数汽车车身部件中使用的技术。该公司已开始瞄准在车身部件上的应用与大厂商展开磋商。同时还开始向汽车部件厂商在内的客户提出解决方案，力争2017年度推出商品。顺便提一句，该公司将在2016年1月13～15日于东京有明国际会展中心举行的“第6届汽车轻量化技术展”上，展出利用STAF技术生产的部件。